Con una inversión de 200 millones de euros, el Centro de Competencia de Alta Tecnología de BMW en Múnich trabajará a toda máquina para liderar el mercado de vehículos eléctricos en Europa. El objetivo de la compañía es duplicar para 2030 la densidad de energía de las celdas de la batería, manteniendo siempre los estándares de calidad.
BMW inauguró hace unos meses el Centro de Competencia de Alta Tecnología de Múnich. El centro emplea a 200 profesionales y expertos de todo el mundo y en él se controla y analiza toda la cadena de valor de celdas de batería.
Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG:
“Este centro nos coloca en una posición envidiable ya que tomando como base la tecnología actual del BMW i3, en 2030 podremos duplicar la densidad de energía de nuestras celdas de batería y, por tanto, también la autonomía de nuestros vehículos. La tecnología de celdas de batería es un factor clave en el éxito de la estrategia del Grupo en vehículos eléctricos, ya que influye tanto en el rendimiento operativo como en los costes de las baterías. Nuestra inigualable experiencia en toda la cadena de valor asegura que siempre estemos a la vanguardia de la tecnología”.
En la instalación, la compañía realiza todo el proceso de la cadena de valor de la tecnología de las celdas de baterías, desde la investigación y el desarrollo hasta su composición y diseño.
Red internacional de producción de movilidad eléctrica
La creciente y cambiante demanda en el sector de la movilidad eléctrica obliga a las marcas a tener redes de producción muy flexibles para adaptarse de manera rápida a cada momento. Actualmente, BMW Group fabrica vehículos electrificados en once plantas en todo el mundo.
Las baterías necesarias para los modelos electrificados provienen de las tres fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing (Alemania), Spartanburg (EE.UU.) y Shenyang (China). BMW Group también ha localizado la producción de baterías en Tailandia como parte de una conexión con el Grupo Dräxlmaier. La planta de BMW Group en Dingolfing juega un papel importante dentro de la red como centro de competencia para sistemas de propulsión eléctrica.
Reto en la fabricación de baterías
En el ámbito de la fabricación de celdas de baterías, BMW se enfrenta a una serie de retos. El más destacable de ellos es logar minimizar al máximo las cantidades de material utilizado y optimizar en la medida de lo posible sus propiedades.
El principal reto es ser capaces de minimizar al máximo las cantidades de material utilizado y optimizar todo lo posible sus propiedades. Si una celda pasa las pruebas iniciales de durabilidad y comportamiento de carga, se somete a más pruebas en un formato más grande. Para ello, se dispone de una sala de pruebas completa que permite desarrollar una gran variedad de test. Además, también se puede usar un laboratorio de seguridad interno para investigar la robustez de las celdas de la batería en condiciones extremas.
BMW Group es capaz con todo ello de mantener altos estándares de seguridad a pesar de estar incrementando las densidades de energía y haciendo más rápidas las cargas de las baterías.
Para cumplir con estos altos estándares que el grupo se ha fijado es crucial la selección de los materiales correctos desde el inicio. Por ello, los investigadores del Centro de Competencia buscan constantemente materiales innovadores y los comparan sistemáticamente entre sí. Este sistema conduce a la creación de nuevos conjuntos de materiales para los elementos individuales de las celdas de la batería: el ánodo, el cátodo, el electrolito y el separador. La forma en que interactúan los diversos materiales, es decir, la química de las celdas, es otro factor fundamental en la evolución de su diseño.
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