- La planta ocupa 309.000 metros cuadrados industriales dentro de una parcela de 500.000 metros cuadrados en la Zona Franca de Barcelona.
- La inversión supera los 150 millones de euros, con 70 millones destinados a carrocería y soldadura.
- EBRO Factory ha producido ya más de 33.000 vehículos desde el reinicio de la actividad y trabaja con capacidad de hasta 250 unidades diarias.
La historia reciente de EBRO no se entiende únicamente por el hecho de haber recuperado esa denominación histórica. Lo realmente importante y que le aporta valor a la industria española está en la fábrica, en cómo una instalación que durante años formó parte del mapa industrial de Nissan vuelve a producir coches completos en la Zona Franca de Barcelona, con nuevas líneas, más robots, procesos recuperados y una actividad que empieza a dejar atrás la fase de arranque para entrar en una etapa más industrial.
La compañía ha detallado cómo trabaja actualmente EBRO Factory, una planta asentada sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los que 309.000 metros cuadrados corresponden a operaciones industriales de EBRO. Allí se producen hoy los EBRO s400, s700, s800 y s900, con mecánicas de gasolina, híbridas e híbridas enchufables, mientras la fábrica prepara nuevas capacidades y futuros modelos, incluido un vehículo 100% eléctrico cuya producción en Barcelona está prevista para 2027.
La inversión acumulada supera los 150 millones de euros. Aproximadamente 70 millones se han destinado a la nueva planta de carrocerías y soldadura, 14 millones a la línea de montaje y 7 millones a instalaciones de pintura. El resto se ha dirigido a automatización, digitalización, logística, modernización e infraestructuras. No es una cifra menor para un proyecto que tenía una urgencia clara desde el principio: devolver actividad productiva a una planta que había quedado vacía tras el cierre de Nissan.
Entre el pasado y el futuro
EBRO Factory no parte de cero. De la antigua factoría se han aprovechado sistemas de transporte, conveyors, mecanismos de transferencia entre naves, instalaciones aéreas y parte de la línea de montaje. Esa base ha permitido acelerar la puesta en marcha, formar equipos y recuperar una actividad que Barcelona no podía permitirse perder.
La novedad está en la nave de carrocerías, desarrollada aquí sí prácticamente desde cero y equipada con más de 150 robots dedicados a operaciones de soldadura, manipulación y transferencia de piezas. En total, la planta cuenta ya con más de 200 robots industriales, una cifra que explica el salto que EBRO quiere dar desde una producción inicial más limitada hacia un proceso completo y escalable.
El trabajo arranca en carrocería, con la unión de piezas estructurales hasta formar el Body-in-White, la carrocería en blanco del vehículo. Es el esqueleto metálico del coche antes de pintura, antes de interiores y antes de incorporar los elementos mecánicos, eléctricos o de equipamiento. A partir de ahí, la unidad avanza por sistemas aéreos hacia pintura y, más tarde, hacia montaje.
Pintura y montaje: donde el coche empieza a tomar forma
La planta de pintura trabaja en dos fases. Primero se prepara la carrocería con procesos de limpieza, desengrasado, cataforesis, protección anticorrosión, sellado e imprimación. Después llega la aplicación del color y del acabado final. Cada unidad pasa por controles específicos para detectar imperfecciones, suciedades, descuelgues o defectos visuales antes de continuar hacia montaje.
En la línea de ensamblaje, EBRO utiliza un sistema flexible de suministro Just-in-Time y tecnología pick-to-light para secuenciar componentes y reducir errores. Cada coche baja a la línea acompañado de las piezas que corresponden a su configuración exacta, algo especialmente importante en una fábrica que trabaja con distintas versiones, mecánicas y niveles de equipamiento.
El montaje incluye la instalación de elementos interiores, sistemas electrónicos, cristales, componentes de seguridad, conjuntos mecánicos, motores, transmisiones, baterías en las versiones electrificadas, ruedas, paragolpes y acabados finales. Las puertas se desmontan al principio del proceso y se visten en paralelo en una línea específica, una solución habitual en automoción porque permite trabajar mejor dentro del habitáculo y ganar eficiencia.
M0 y M1: dos líneas para dos momentos de la reindustrialización
La fábrica trabaja actualmente con dos sistemas industriales. La línea M0 fue la solución de arranque. Permitió poner en marcha la producción, formar equipos, transferir tecnología y comenzar la actividad con volúmenes más contenidos. Concentra el proceso en 18 posiciones y sigue fabricando los EBRO s800 y s900.
La nueva línea M1 representa el salto industrial. Mide 696 metros, cuenta con 97 estaciones de trabajo y puede producir hasta 20 vehículos por hora. Actualmente fabrica los EBRO s400 y s700 en todas sus motorizaciones disponibles, incluidas las versiones HEV y PHEV. Su tiempo de ciclo es de 160 segundos por vehículo y el tiempo aproximado de fabricación desde el inicio hasta el final del proceso se sitúa en unas seis horas y media.
Con la M1, EBRO multiplica por tres su capacidad productiva hasta alcanzar 250 vehículos diarios. La planta tiene capacidad para fabricar hasta cinco modelos distintos y prevé cerrar 2026 con una capacidad productiva de 50.000 unidades. Desde el reinicio de la actividad, EBRO Factory acumula ya más de 33.000 vehículos producidos.
La calidad se revisa antes de que el coche salga de la planta
Una vez terminado el montaje, cada unidad entra en una fase de control. Primero recibe el estado offline, que confirma que ha completado la línea principal. Después pasa por un banco de comprobación funcional, donde se verifican alineación, faros, sistemas electrónicos y bajos del vehículo.
La siguiente parada es una línea mecanizada con túnel de luces para revisar el acabado exterior. Más tarde llega una prueba de lluvia fina, pensada para comprobar la estanqueidad y descartar entradas de agua en el habitáculo. El proceso continúa con inspecciones dinámicas y controles finales antes de enviar el coche a una campa situada a unos 1,8 kilómetros de la planta, donde se realiza el buy-off definitivo antes de distribución.
En la planta se realizan operaciones de montaje, integración electrónica, carga de software, instalación de componentes mecánicos, validaciones funcionales, pruebas de estanqueidad y controles dinámicos. La fábrica combina proveedores internacionales y europeos, pero EBRO trabaja para aumentar de forma progresiva la localización de componentes y procesos en España.
Una planta con impacto positivo para España
EBRO Factory emplea a 1.530 trabajadores en planta, dentro de un grupo que suma 2.045 empleados y más de 420 ingenieros. La compañía calcula alrededor de 4.000 empleos directos e indirectos vinculados a su actividad. Son cifras que explican por qué el proyecto se mira con atención más allá de la propia marca: la reindustrialización de la Zona Franca era una de las carpetas más sensibles de la automoción española tras el cierre de Nissan.
La colaboración tecnológica con Chery ha permitido acelerar el proceso y recuperar producción en Barcelona con una lógica pragmática: aprovechar activos existentes, sumar inversión nueva y avanzar de forma gradual hacia una mayor capacidad industrial local. El reto de EBRO será convertir esa base industrial en estabilidad a largo plazo. La fábrica ya produce coches, ha incorporado nuevas líneas, trabaja con modelos electrificados y prepara un eléctrico para 2027.
La siguiente prueba será aumentar volumen, localizar más procesos y demostrar que la Zona Franca puede sostener una actividad de automoción competitiva en una etapa marcada por electrificación, presión de costes y llegada de nuevos fabricantes. EBRO Factory representa algo concreto: Barcelona vuelve a fabricar coches en una planta que pudo quedar como símbolo de pérdida industrial y que ahora intenta convertirse en uno de los proyectos más visibles de la nueva automoción española.
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No era la idea inicial pero las cuatro ruedas se cruzaron en mi camino periodístico y desde entonces no he parado de disfrutar al volante. Enamorado del sonido de algunos motores, hoy por hoy vivo con sorpresa y emoción el camino electrificado que está tomando el sector.
