- Esta nueva instalación de LIUX, situada en Novelda (Alicante), está destinada al desarrollo de carrocerías para la producción en serie en la planta que la compañía tiene en Azuqueca de Henares
- Las piezas de chasis y carrocerías producidas en esta fábrica pionera recuperan hasta el 98% de la resina y el 100% del tejido al final de su vida útil
- LIUX coloca a Castilla-La Mancha en el mapa de la automoción española
La industria automovilística española de la automoción sigue dando pasos hacia la sostenibilidad ecológica y acaba de dar uno más significativo y radical, ya que la start-up de movilidad sostenible LIUX ha inaugurado de forma oficial su primera planta industrial dedicada en exclusiva a la fabricación en serie de chasis y carrocerías utilizando biocomposites avanzados basados en fibra de lino, en la localidad alicantina de Novelda. Es la primera factoría de estas características de España, y una de las pioneras en toda Europa,
Con esta apertura estratégica, la compañía española consolida un modelo de producción alternativo al metal tradicional. El objetivo principal de la planta será abastecer los componentes estructurales de sus propios vehículos eléctricos, liderados por el utilitario urbano LIUX BIG. Sin embargo, el centro también nace con la clara vocación comercial de operar como proveedor de componentes sostenibles para terceras marcas del sector de la automoción internacional que busquen reducir de inmediato su huella de carbono.
La fábrica de Novelda: clave para LIUX
La fábrica de Novelda es fundamental en el desarrollo del LIUX BIG y de los futuro modelos de la empresa española ya que gracias a ella, los ingenieros de LIUX sustituyen en vehículos los materiales pesados convencionales como el acero, el aluminio o la costosa fibra de carbono, por un tejido técnico fabricado con lino de origen europeo. Este biocomposite se combina con resinas de base biológica de última generación mediante procesos avanzados de moldeo cerrado.
El resultado industrial es un material que no solo iguala la rigidez y los estándares de seguridad exigidos por las normativas de la Unión Europea, sino que introduce ventajas disruptivas en sostenibilidad y rendimiento técnico.
Ventajas del uso de los biocomposites avanzados basados en fibra de lino
Esta ventajas son varias y son lideradas por la ligereza extrema, ya que las piezas resultantes son hasta un 50% más ligeras que sus equivalentes de acero, lo que disminuye considerablemente el peso total del vehículo y optimiza la autonomía de las baterías eléctricas.
Además, al utilizar este tipo de compuestos se consigue aumentar la seguridad pasiva, pues en caso de colisión, los paneles de fibra de lino absorben la energía del impacto de forma gradual y deformable. A diferencia de la fibra de carbono tradicional, este compuesto vegetal no se astilla en fragmentos cortantes y peligrosos para los ocupantes o peatones.
El medio ambiente también sale beneficiado de la utilización en el sector automotriz de este tipo de materiales novedosos, ya que el ciclo de vida de los componentes fabricados en Novelda reduce las emisiones de CO2 en más de un 60% en comparación con la manufactura clásica. Además, mediante tratamientos específicos, el proceso permite recuperar el 98% de la resina y el 100% de la fibra textil al final de su vida útil.
Reducción de costes y por tanto del precio del coche
El despliegue operativo de LIUX sigue una lógica de especialización geográfica diseñada para maximizar la eficiencia logística. Mientras que la nueva planta de Novelda asume toda la producción física de las piezas de biocomposite, la división de Investigación, Desarrollo (I+D) y validación de ingeniería se mantiene en sus laboratorios de Elche, a unos 20 kilómetros de distancia de Novelda.
Por otra parte, la fase final de ensamblaje e integración mecánica de los vehículos se ejecutará de forma centralizada en una planta asociada en la localidad alcarreña de Azuqueca de Henares.
Este entramado de manufactura flexible prescinde por completo de las gigantescas e hiper-costosas prensas de estampación metálica que caracterizan a las factorías tradicionales. Frente a las piezas metálicas de carrocería, cuya producción exige grandes inversiones en maquinaria, altos volúmenes de producción y un elevado consumo energético, los biocomposites permiten trabajar con métodos menos intensivos y una cadena de fabricación más ágil y escalable.
Al emplear tecnologías de molde cerrado y herramientas de impresión 3D a gran escala para los chasis, la inversión en capital inicial disminuye sustancialmente. Esta optimización industrial es el pilar financiero que permitirá a la marca comercializar el LIUX BIG con un precio de salida estimado por debajo de los 18.000 euros (sin contar ayudas gubernamentales), y un menor coste de mantenimiento.
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