Mercedes-Benz ha puesto la primera piedra para la construcción de su fábrica del futuro, Factory 56. Una instalación que se caracterizará por la digitalización, la flexibilidad y el respeto por el medioambiente.
Factory 56, la ‘fábrica de automóviles del futuro’ situada en Sindelfingen, al sureste de Stuttgart, en Alemania, comenzará su producción en 2020. De sus líneas saldrá la nueva generación de la Clase S y el primer vehículo eléctrico de la marca bajo el nuevo anagrama de EQ, cuyo primer modelo, el EQC, se presentará en el Salón del Automóvil de Ginebra.
La preparación de los cimientos de la fábrica requirió el movimiento de 700.000 m3 de tierras en un área de 220.000 m2. Su estructura estará formada por más de 6.400 toneladas de acero, casi tanto como para la Torre Eiffel.
Según Mercedes-Benz la estructura modular está diseñada de tal forma que ahorra energía y es ecológica. El ensamblaje se realiza con energías renovables y reduce significativamente la producción de CO2, el consumo de agua y los residuos.
Un sistema fotovoltaico situado en la azotea alimenta el suministro para la producción y reduce el consumo eléctrico en 5.000 MWh al año. Por ejemplo el SUV eléctrico EQC, podría cargarse 72.000 veces al año con esta energía, unos 36 millones de kilómetros por año. Las emisiones de CO2 en la reducirán en un 75% en comparación con la producción actual del Clase S.
Tecnologías de la Industria 4.0 en Factory 56
La instalación responde a un nuevo concepto digitalizado de la producción. Incluye la cooperación hombre-máquina y procesos respaldados digitalmente, incluida la organización del trabajo, así como la logística y la garantía de calidad. La planta no solo está digitalizada de manera uniforme según los principios de la Industria 4.0, sino que también estará conectada a otras factorías de la red global de Mercedes-Benz.
La vinculación es una característica esencial de esta nueva fábrica. Proveedores, departamento de desarrollo, diseño y producción, hasta los clientes tendrán una visión de 360 grados de la cadena de producción.
Se utilizarán sistemas de transporte sin conductor (DTS) que alimentan la logística de distribución y garantizan el suministro continuo de los materiales necesarios para los empleados de la línea. Se implementarán innovadoras tecnologías de identificación por radiofrecuencia (RFID) de cada material de modo, que los componentes y los vehículos se puedan rastrear digitalmente y vincular entre sí.
La Inteligencia Artificial, el análisis del Big Data y el Mantenimiento Predictivo permitirán una alta transparencia y planificación de la producción, lo que implica un control total sobre la garantía de calidad. Las predicciones sobre fallos potenciales o trabajos de mantenimiento pueden hacerse por adelantado.
Los empleados trabajarán en estaciones de trabajo optimizadas ergonómicamente y contarán con el apoyo óptimo a sus tareas mediante herramientas digitales. Las áreas de descanso estarán diseñadas de acuerdo con los últimos estándares, con una despensa, sofá y pantallas de información.
Carlos Sánchez Criado
Publicista por la Universidad Complutense. Director comercial de publicaciones técnicas del sector de la energía durante doce años. Director de Energy News Events, S.L. desde 2012 difundiendo información en Energynews.es, movilidadelectrica.com e hidrogeno-verde.es. Y por supuesto, organizando eventos como VEM, la Feria del Vehículo Eléctrico de Madrid.
