Para responder a la transformación del sector del Automóvil hacia los vehículos eléctricos, la llegada del vehículo autónomo y conectado y la personalización Renault ha optado por digitalizar su sistema industrial.
Con esta transformación Renault se pone como objetivo respaldar a los operarios, fabricar vehículos conectados y personalizados y dar mayor protagonismo al cliente dentro de la factoría para garantizar la calidad de los vehículos y la competitividad de su sistema industrial.
Las factorías piloto en las que se pondrán en marcha las innovaciones a mayor escala serán Cleon, Valladolid (Carrocería_Montaje y Motores) y Curitiba. Más adelante, estas innovaciones se aplicarán en los demás centros con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento compartida entre todos.
Con 36 centros de producción y 12 centros de logística en el mundo, los equipos del manufacturing de Renault y de Nissan aplican un estándar de producción llamado «Alliance Production Way (APW)». Este estándar, creado en 2014, integra las mejores prácticas de los dos constructores, impulsa las sinergias, facilita el despliegue de innovaciones y la mutualización de las inversiones relacionadas con la modernización de las factorías. El APW ha permitido desarrollar la producción cruzada entre los dos socios. El Micra fabricado en Flins (Francia) es un claro ejemplo de este «cross manufacturing
Trazabilidad para todas las piezas: el cliente pide su vehículo, se preparan las materias primas, se informa a los proveedores y se establecen los flujos logísticos. Esta completa sincronización de todas las etapas de producción garantiza que se cumplan los plazos, desde el proveedor hasta el cliente final.
Bien a la primera: el operario fabrica cada vehículo como si fuera el suyo propio. Es consciente de que cada uno de sus gestos influye en la calidad del vehículo que se va a entregar y conoce las exigencias del cliente. Los jefes de equipo imparten presentaciones y acondicionan espacios de demostración dentro del taller.
Lean manufacturing: Todo lo que ralentiza innecesariamente la producción se elimina. Los flujos logísticos se automatizan para un aprovisionamiento más fluido de las piezas y para dar seguridad al operario.
Full kitting: se eliminan los stocks presentes en su totalidad junto a las cadenas. El operario ya no tiene que desplazarse: todas las piezas necesarias para la secuencia de montaje se preparan con antelación y siguen al vehículo en la cadena de montaje.
Sabemos que el éxito se basa en los avances tecnológicos y las herramientas, pero más aún en las mujeres y los hombres que los diseñan y los manejan
Aspecto humano: Renault ha desplegado en todas sus factorías una política en torno a la salud, la seguridad y el medioambiente, y se cerciora del bienestar en el trabajo de los empleados de las factorías. Aunque la tecnología está lejos de sustituir a las personas, les permite concentrarse en intervenciones de mayor valor añadido, y las tareas más pesadas tienden a desaparecer cada vez más.
Trust Management. Los managers establecen un clima de confianza en el que se requiere ‘hablar con transparencia’ y de manera eficaz. Cada uno dentro del equipo se siente libre de pedir ayuda si percibe que algo puede frenar su actividad, y sin temor a que le juzguen.
Oferta de formación. Estas formaciones ya se han impartido en la mayoría de los centros. El objetivo para finales de 2017 es que todos los managers, desde los responsables de equipo hasta los directores, hayan recibido formación.
La factoría conectada de Renault
Se trata de herramientas que facilitan el trabajo: más conectadas, más colaborativas, más sencillas de utilizar y más móviles, en resumen, más eficaces. Todas las factorías estarán equipadas con wifi y ya existen aplicaciones que permiten a los operarios acceder a toda la información desde su smartphone personal (vacaciones, cierres de planta, formación, etc.).
Con el despliegue de las tablets digitales, el día a día del Jefe de equipo (Jefe de UET) ha cambiado. Por ejemplo, al implementar el «Jefe de UET conectado», la factoría de Valladolid ha dotado a cada responsable de equipo de una tablet que le permite acceder, en tiempo real, a datos de producción o a datos relacionados con la calidad
Virtual Training. Reduce el tiempo de diseño y de actualización de las formaciones, así como su eficacia. La utilización del vídeo-formación permite ganar tiempo y ofrece calidad pedagógica. De este modo, durante la fase de contratación los nuevos operarios reciben formación y pueden ser rápidamente operativos.
Mantenimiento predictivo. Tablet en mano, el técnico recibe una alerta y puede conectar con otros centros o con expertos técnicos para anticipar las operaciones que haya que realizar y mantener al día al resto de centros. De este modo, al evitar que se pare la producción se garantiza la competitividad de la herramienta industrial.
Publicista por la Universidad Complutense. Director comercial de publicaciones técnicas del sector de la energía durante doce años. Director de Energy News Events, S.L. desde 2012 difundiendo información en Energynews.es, movilidadelectrica.com e hidrogeno-verde.es. Y por supuesto, organizando eventos como VEM, la Feria del Vehículo Eléctrico de Madrid.
Sigo esperando el cambio de batería en alquiler que nunca llega y siguen cobrando 93€/mes.
Hace mucho más de un año que está por debajo del 75% SOH que figura como límite para el cambio en el contrato de alquiler (en realidad el contrato habla de capacidad no de SOH). A día de hoy 62% SOH (capacidad real será 55%. Por tanto Renault y Overlease están en realizando un INCUMPLIMIENTO DE CONTRATO!!!
No compren Renault ZE y mucho menos alquilen sus baterias con Overlease.
Pues más les valdría a Renault digitalizar sus Concesionarios, su Atención al Cliente, sus relaciones con financiera Overlease etc.
En los concesionarios es un desastre, aunque tengas derecho a coche de sustitución NADA (automatizado) te avisa cuando hay uno disponible para llevarlo. Digo nada porque si hay alguien que te podría avisar pero o se le pasa o no le sale de..
Llevas tu moderno coche eléctrico ZE al concesionario y nada te informa de en que estado/proceso está, NO HAY TRACKING!!! Llamas y no saben, que te llamarán…nunca me llaman. Ej: Mi Fluence ZE lleva una semana simplemente para comprobar nivel SOH de batería (la primera vez que lo llevé en julio para lo mismo 5 días y extrañamente Overlease no sabe nada (su Atención al Cliente reconoce que no tiene acceso a nada referente a la batería, ni sabe donde está mi coche, ni nada del estado de la tramitación, solo q mandará mi queja a no se que central). El concesionario Gomis Vistahermosa en Alicante dice que lo mandó pero no guardó nada, no puede reenviar informe ni lo tiene y como a mí no me dieron nada ni en papel….estando ya al 69% SOH según fluence_spy) vamos que lo tuve que llevar otra vez para que comprueben el nivel y solicitar/tramitar/conseguir que alguien no se sabe donde consienta el cambio de batería….cumpliendo el contrato. MEJOR AUTOMATIZAR Y QUE SEA UNA MÁQUINA QUE TE AVISE POR EMAIL QUE DEBES CAMBIAR LA BATERÍA AL LLEGAR AL 75% QUE YA HAYA APROBADO SU CAMBIO ESTA IA Y DESPEDIR A TANTO TELEFONISTA Y RECEPCIONISTA CHARLATÁN QUE NUNCA SABE NI PUEDEN SOLUCIONARTE NADA, haciendo el mero trámite de solicitid/aprobación del cambio cosa de semanas, meses o algo imposible.
Que comience por la producción me indigna más….lo primero no era el cliente?