El BMW i3 deja una huella ambiental entre el 30% y el 50% inferior a los vehículos convencionales de su tamaño y potencia. El certificado ISO 14040/14044 recibido por el i3 estudia los procesos de aprovisionamiento, producción, uso y reciclaje del coche.
El BMW i3 pisará las primeras carreteras europeas marcando muy poca huella medioambiental al haber recibido el certificado ISO 14040/14044 tras la inspección realizada por la empresa alemana de certificación TÜV SÜD . El i3 cumple las exigencias referidas a los impactos ambientales producidos durante el aprovisionamiento, producción, uso y reciclaje posterior. En comparación con los automóviles convencionales de su tamaño y rendimiento el BMW i3 tiene un potencial de efecto invernadero entre el 30 y el 50% inferior.
Para el i3 esta certificación supone la confirmación del enfoque que, desde su origen, ha querido representar la marca BMWi en la movilidad sostenible. Ulrich Kranz, vicepresidente senior de BMW i explicó: “La inspección observó todo el ciclo de vida, desde la extracción de materias primas y la producción hasta el reciclaje, con el fin de tener en cuenta todos los aspectos medioambientales. El hecho de que el enfoque y sus resultados están siendo verificados por un organismo neutral demuestra que hemos adoptado un plan pionero”.
El motor eléctrico del i3, es la característica más importante para que el BMW i3 cumpla los requisitos de las normas internacionales más exigentes. Su eficiencia es muy superior a la de los motores de gasolina o diésel. También contribuye su sistema de regeneración que devuelve la energía de frenado a la batería. El proceso de producción es muy eficientes como ya explicábamos en este artículo y como demuestra el premio recibido por la fábrica de Leipzig como la mejor fábrica europea. “Cada componente y cada etapa de proceso individual ha sido revisado con exactitud y se han analizado desde el punto de vista de la sostenibilidad. Este camino nos llevó a una gran cantidad de soluciones innovadoras y de vanguardia”.
El 25% de los plásticos del interior y los termoplásticos del exterior se han obtenido a partir de materiales reciclados o renovables: fibras naturales en los elementos del cuadro de instrumentos y en las puertas y acabados de cuero, curtido con productos naturales combinados con lana térmica y tejidos estructurados.
La arquitectura Life Drive, que constituye la célula de pasajeros, está construida de plástico reforzado con fibra de carbono, parte de él reciclado, procedentes de otras etapas de la producción, lo que reduce la necesidad de materias primas de la fábrica Moses Lake (EE.UU). Allí el 100% de la energía necesaria se produce a partir de energía hidráulica generada localmente, al igual que, en Leipzig, para la fabricación de los automóviles, procede de energías renovables a partir de turbinas eólicas.
El chasis de aluminio en el que se sitúan el motor, la batería y las estructuras de choque se compone, en parte, de aluminio secundario obtenido a partir de aluminio fundido de desechos de producción, que necesita hasta el 95% menos de energía. El aluminio primario se produce utilizando energía generada a partir de recursos renovables.
Durante la fase de uso del coche la procedencia de la energía también es tenida en cuenta. El uso de energías renovables tiene un potencial de reducción de la huella ambiental de un 30% sobre el total. Para la certificación se ha utilizado el mix energético que tiene en cuenta toda la generación de electricidad de la Unión Europea.
BMW trasladará estos criterios a otras líneas de producción como apuesta estratégica a largo plazo dirigida hacia la sostenibilidad ecológica, económica y social.
Fuente: BMW
Carlos Sánchez Criado
Publicista por la Universidad Complutense. Director comercial de publicaciones técnicas del sector de la energía durante doce años. Director de Energy News Events, S.L. desde 2012 difundiendo información en Energynews.es, movilidadelectrica.com e hidrogeno-verde.es. Y por supuesto, organizando eventos como VEM, la Feria del Vehículo Eléctrico de Madrid.
